Línea de producción de bloques AAC | Solución de fabricación de hormigón ligero de alta eficiencia con tecnología de curado en autoclave | Personalizable para 50.000-1.000.000 m³/año de capacidad | Directo de fábrica ecológico
Línea de producción de bloques de hormigón celular curado en autoclave (máquina para fabricar bloques AAC) produce ladrillos de hormigón celular ligeros y ecológicos curados en autoclave con ventajas de ahorro de costes. La línea de producción de bloques AAC depende de maquinaria especializada para entregar materiales de construcción livianos y energéticamente eficientes. El equipo clave incluye:
- trituradora de quijada – Rompe las materias primas (arena, piedra caliza) en agregados gruesos con tamaños de salida ajustables (30–300 mm), lo que garantiza un preprocesamiento uniforme para los pasos posteriores.
- molino de bolas – Muele materiales hasta obtener polvos finos (finura ≤80 μm) utilizando bolas de acero, fundamentales para crear mezclas de lodos homogéneas.
- Sistema de procesamiento por lotes automatizado – Integra básculas de lodo y control DCS para lograr una precisión de medición de ±0,5 % para cemento, cal, agua y polvo de aluminio, optimizando la eficiencia del material.
- Mezclador de vertido de alta velocidad – Homogeneiza la lechada con agentes espumantes en 30 a 60 segundos, formando mezclas aireadas livianas para fundición en molde.
- Cámara de precurado – Proporciona temperatura y humedad constantes (40–60 ℃, 85–95 % de humedad) para endurecer la lechada en 2 a 4 horas, lo que permite un desmolde suave.
- Autoclave de curado – El componente central utiliza alta presión (1,0–1,5 MPa) y temperatura (180–200 ℃) para curar los bloques en 8 a 12 horas, mejorando la resistencia a la compresión (3,5–7,5 MPa).
- Máquina de corte de precisión – Logra una precisión de ±1 mm al dar forma a bloques (tamaños estándar: 600 × 200 × 200 mm) mediante corte horizontal/vertical, lo que admite dimensiones personalizables.
- Sistema de transporte inteligente – Incluye carros de transferencia y equipos de elevación para el transporte automático de materiales, con un flujo de trabajo continuo y una capacidad de 50,000–1,000,000 m³/año.

Materias primas del bloque AAC
AAC es un producto de silicato celular liviano. Elaborado a partir de materiales a base de silicio (arena, cenizas volantes, ganga rica en silicio) y fuentes de calcio (cemento, cal), se mezcla con un agente espumante (polvo de aluminio). A través de procesos como dosificación, mezcla, vertido, precurado, corte y curado en autoclave, se forma este producto de concreto liviano, de baja densidad y estructura celular.

¿Cómo hacer un bloque AAC?
Flujo de proceso de la planta de fabricación de ladrillos AAC
- Materias primas: Moler cenizas volantes (relaves, etc.), cal y yeso hasta la finura requerida (malla 200) y almacenarlos.
- Procesamiento por lotes: Mezcle proporcionalmente cenizas volantes, cemento, cal, yeso y agua en una olla para mezclar.
- Preparación de la suspensión: Calentar la suspensión a 40-50°C mediante vapor, luego agregar polvo de aluminio y moler durante 1 minuto.
- Formación de espuma: Vierta la mezcla en moldes y déjela reposar en una sala de curado para que forme espuma durante 2 a 2,5 horas.
- Corte: Una vez que el cuerpo verde alcance la fuerza de corte, córtelo en tamaños específicos y transfiera los bloques a los carros.
- Curado en autoclave: los carros entran en el autoclave, con etapas de vacío, aumento, mantenimiento y reducción de presión. El curado se realiza a una presión constante de 1,2 MPa durante aproximadamente 12 horas.
- Productos terminados: apile los bloques después de curarlos en autoclave. Los desechos y las aguas residuales generadas durante la producción se pueden reciclar.
Ventajas del bloque AAC
Los bloques AAC ofrecen múltiples ventajas:
- ligero (1/5 del hormigón tradicional)
- excelente aislamiento térmico (ahorro de energía para edificios)
- Insonorización superior a través de estructura celular.
- alta resistencia al fuego (no combustible, resiste 3+ horas)
- construcción sencilla (aserrable, perforable)
- la baja densidad reduce el peso propio de la pared
- respeto al medio ambiente (utiliza residuos industriales como cenizas volantes)
- superficies lisas que reducen las necesidades de enlucido

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